1補焊方法選擇的主要依據(jù)
補焊方法選擇的主要依據(jù)是：①鑄件的狀況(化學(xué)成分、組織和力學(xué)性能，鑄件的大小、厚薄和結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等)；②焊接部位的缺陷情況(缺陷的類型、缺陷的大小、缺陷部位的剛度大小和缺陷產(chǎn)生的原因等)；③焊后質(zhì)量要求(焊后接頭的力學(xué)性能、焊縫顏色、密封性及加工性等)；④現(xiàn)場環(huán)境(主要是溫度)、設(shè)備和經(jīng)濟性等要求。
2補焊方法
高強度灰鑄鐵補焊方法很多，主要有手工電弧焊、氣焊和釬焊，其次是電渣焊、氧一乙炔火焰粉末噴焊。按焊接工藝特點，鑄鐵補焊又分為熱焊法(包括半熱焊)、不預(yù)熱焊法(采用鑄鐵型焊接材料)和電弧冷焊法(采用非鑄鐵型焊接材料)。
高強度機床床身鑄件補焊工藝
1焊前準(zhǔn)備
(1)清理缺陷根據(jù)缺陷的大小，選用機械加工、碳弧氣刨等方法將缺陷完全清除，檢查裂紋的長度、走向，為防止裂紋的擴展，應(yīng)在裂紋端部鉆止裂孔。
(2)開坡口或造型開坡口的原則是在保證順利施焊的前提下，盡量減小坡口角度，以減小母材的熔化量，以降低焊接應(yīng)力及碳、硫、磷等對焊接質(zhì)量的影響；造型是為防止焊接邊角部位焊接時金屬流淌，使焊縫成形良好。造型材料一般選用黃泥、耐火泥或型砂。
(3)焊前清理將坡口周圍的油污，鐵銹等臟物清除干凈，直到待焊處露出光澤為止。
2補焊工藝及要點
2.1熱焊、半熱焊補焊工藝及要點
(1)將工件傾斜放置，使焊縫處于上坡焊或半立焊，以減小熔合比。
(2)根據(jù)鑄件的體積、壁厚、結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度決定是整體預(yù)熱還是局部預(yù)熱，一般補焊處剛度大、結(jié)構(gòu)較復(fù)雜時，必須采用整體預(yù)熱；當(dāng)缺陷較小，又位于邊角處時，采用局部預(yù)熱。預(yù)熱時，加熱速度必須控制，不宜快，否則會產(chǎn)生較大應(yīng)力，導(dǎo)致產(chǎn)生裂紋。熱焊預(yù)熱溫度為600~700℃(工件呈暗紅色)，半熱焊預(yù)熱溫度為400℃左右。
(3)按機床類鑄件補焊方法和焊接材料的選用建議選用焊接材料，并選用合適的工藝參數(shù)進行施焊。焊接過程中不能低于預(yù)熱溫度，否則要重新加熱才能繼續(xù)進行焊接。
(4)焊后保溫緩冷，重要鑄件較好進行消除應(yīng)力熱處理，焊后立即將工件放入爐中加熱到600~700℃，保溫一定時間，然后隨爐冷卻。
(5)熱焊、半熱焊時宜采用長弧、大電流焊接。長弧是使藥皮中石墨充分熔化，大電流是保持工件溫度，防止熱影響區(qū)產(chǎn)生淬硬組織，并可有效地防止裂紋的產(chǎn)生。
2.2冷焊補焊工藝及要點
(1)采用短段焊、斷續(xù)焊、分散焊、逐步退焊法。短段焊，即每段長約10~40mm。斷續(xù)焊，即焊一段后停留片刻，待工件冷到50~60℃時再焊下一道焊縫，以防止熱量集中。分散焊，在一個部位焊一段后再到另一部位焊接，以減少溫差，降低應(yīng)力。逐步退焊法，它與連續(xù)焊相比，可使焊縫的拉應(yīng)力峰值有很大降低，故有利于防止焊縫裂紋的產(chǎn)生。
(2)控制熔合比。減小熔合比，可減小母材中的碳、硫等有害元素進入焊縫，硫是促進形成熱裂紋的有害元素，如果碳含量多，可使馬氏體量也相對增多，冷裂敏感性增大。所以減小熔合比，有利于提高焊縫質(zhì)量。
(3)調(diào)整焊接熱輸入。采用短段焊、分散焊、斷續(xù)焊、多層多道焊，其目的是為防止局部金屬過熱，避免因熱應(yīng)力而誘發(fā)裂紋的產(chǎn)生。
機床鑄件質(zhì)量主要包括外觀質(zhì)量、內(nèi)在質(zhì)量和使用質(zhì)量。外觀質(zhì)量指鑄件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形狀偏差、重量偏差；內(nèi)在質(zhì)量主要指鑄件的化學(xué)成分、物理性能、機械性能、金相組織以及存在于鑄件內(nèi)部的孔洞、裂紋、夾雜、偏析等情況；使用質(zhì)量指鑄件在不同條件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蝕、耐激冷激熱、疲勞、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工藝性能。
鑄件質(zhì)量對機械產(chǎn)品的性能有很大影響。
影響鑄件質(zhì)量的因素
第 一是對機床鑄件的設(shè)計工藝性。進行設(shè)計時，除了要根據(jù)工作條件和金屬材料性能來確定鑄件幾何形狀、尺寸大小外，還必須從鑄造合金和鑄造工藝特性的角度來考慮設(shè)計的合理性，即明顯的尺寸效應(yīng)和凝固、收縮、應(yīng)力等問題，以避免或減少鑄件的成分偏析、變形、開裂等缺陷的產(chǎn)生。
第二要有合理的鑄造工藝。即根據(jù)機床鑄件結(jié)構(gòu)、重量和尺寸大小，鑄造合金特性和生產(chǎn)條件，選擇合適的分型面和造型、造芯方法，合理設(shè)置鑄造筋、冷鐵、冒口和澆注系統(tǒng)等。以保證獲得的機床鑄件。
第三是鑄造用原材料的質(zhì)量。金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質(zhì)劑以及鑄造砂、型砂粘結(jié)劑、涂料等材料的質(zhì)量不合標(biāo)準(zhǔn)，會使鑄件產(chǎn)生氣孔、針 孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響鑄件外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量，嚴重時會使鑄件報廢。大型機床鑄件重量所占比例很大，許多結(jié)構(gòu)件和許多主要部件都是以鑄件為坯料的，而且與機床的質(zhì)量，精度密切相關(guān)，機床鑄件質(zhì)量的好壞，對機床整機質(zhì)量，壽命，精度保持性都有著至關(guān)重要影響，沒有機床鑄件質(zhì)量的提高。
第四是工藝操作，要制定合理的工藝操作規(guī)程，提高工人的技術(shù)水平，使工藝規(guī)程得到正確實施。
鑄造生產(chǎn)中，要對鑄件的質(zhì)量進行控制與檢驗。首先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產(chǎn)品的控制和檢驗的工藝守則與技術(shù)條件。對每道工序都嚴格按工藝守則和技術(shù)條件進行控制和檢驗。較后對成品鑄件作質(zhì)量檢驗。并配備合理的檢測方法和合適的檢測人員。一般對機床鑄件的外觀質(zhì)量，可用比較樣塊來判斷鑄件表面粗糙度；表面的細微裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對機床鑄件的內(nèi)部質(zhì)量，可用音頻、超聲、渦流、X射線和γ射線等方法來檢查和判斷。
